SI 3사, 통합 로봇 체계로 지능형 공장 확대

LG CNS와 포스코DX, 삼성SDS가 서로 다른 제조 로봇을 하나의 플랫폼에서 통합 관제하고 제조실행시스템(MES)과 연결하는 사업을 확대하고 있다. 공정별 로봇과 설비, 물류 현황을 실시간으로 관리해 생산 효율을 높이고 위험 작업을 대체하는 방식이다. 일부 기업은 전담 조직의 명칭까지 로봇 전환 중심으로 바꾸며 제조 현장의 무인화 수요에 대응하고 있다.

LG CNS는 HD현대일렉트릭 청주 배전캠퍼스에 설비와 물류를 원격 점검·관리하는 스카다(SCADA) 시스템을 구축했다. 6축 다관절 디팰리타이징 로봇은 팰릿의 입고 자재를 분류해 토트 단위로 나누고, 자율이동로봇(AMR)은 보관된 자재를 생산라인으로 운반한다. 자율케이스처리로봇(ACR)은 금속 레일을 따라 수직·수평 이동하며 높은 선반의 배전기기 완제품 입출고를 맡는다.

포스코DX는 포스코그룹 제조 현장을 스마트팩토리보다 고도화된 지능형 공장으로 전환하는 작업을 진행하고 있다. 포스코모빌리티 포항·천안 구동모터코어 공장에는 조립과 이송, 포장용 자동화 로봇을 설치하고 개별 작업을 한 주기로 묶은 연속 공정 시스템을 구축했다. 포스코DX는 그룹 계열사에서 축적한 성과를 기반으로 외부 수주까지 사업 영역을 넓힐 계획이다.

삼성SDS는 로봇과 MES를 연결하는 ‘로봇 오케스트레이션’을 추진하면서 클라우드서비스사업부의 MES실행그룹을 RX실행그룹으로 개편했다. 중소 제조기업에서도 일부 공정의 로봇 자동화 가능성을 묻는 수요가 나타나고 있다. 인건비 절감과 24시간 생산, 고위험 공정의 인명 사고 예방 및 사고에 뒤따르는 법무·노무 비용 축소가 도입 배경으로 꼽히며, 협력 기술을 조직하고 가격·속도·정확도를 확보하려는 SI 기업 간 수주 경쟁도 치열해질 전망이다.